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目前氖灯装配主要是采用人工将氖灯插入内托，再借用其它工具(尖嘴钳等)将灯脚折弯压入内托，再手工把导电片装压好；手工生产存在弊端在于：人员流动性大，不好管理，生产效率低、质量不稳定等等； 全力科技根据客户的需求，研制了全自动氖灯成型装配机，可自动氖灯整形，装配，折弯，导电片装配，成型；完全取代了人工，大幅提高了氖灯装配的品质和效率。
目前氖灯装配主要是采用人工将氖灯插入内托，再借用其它工具(尖嘴钳等)将灯脚折弯压入内托，再手工把导电片装压好；手工生产存在弊端在于：人员流动性大，不好管理，生产效率低、质量不稳定等等； 全力科技根据客户的需求，研制了全自动氖灯成型装配机，可自动氖灯整形，装配，折弯，导电片装配，成型；完全取代了人工，大幅提高了氖灯装配的品质和效率。
项目执行能力强 项目经理均10年以上行业经验，按标准化的项目开发流程，先深度了解客户产品工艺及使用场景需求后，为客户提供合理的个性化解决方案，实施全项目周期追踪，确保设备及装配线开发成功。
开发设计能力强 16年模块化、标准化设计实践，基于空间定位与装配时序控制的自主开发与设计，所有结构经多次迭代，使得单机设备与整体装配线的运行持久稳定，装配效率更高。
系统集成能力强 日系/德系PLC、工控机、单片机、Beckhoff应用；PLC、C#、C++、TwinCAT编程以及机器人、视觉定位、视觉检测、条码扫码打印、仪器仪表等深度集成应用。
智能数字化能力强 数字化管控每一个装配环节，整个装配过程实现数字化视觉智能引导且可追溯，实现高精度、高效率的自动化组装，能够有效保证产品质量的一致性和标准化。
技术工艺能力强 技术工程师熟练掌握涉及装配、插端、铆合、旋铆、锁螺丝、点胶、打码、扫码、贴标、电阻焊、激光焊、超声波焊、视觉定位、视觉检测等，与自动装配机、智能装配生产线相关技术工艺。
自主制造能力强 通过ISO9001质量管理体系资格认证，从加工/零件检验/机构安装/电气安装/单工位调试/自动调试/试生产/厂内验收等，每一个环节都严格按流程标准调试检验，确保交付就能立即投入生产。
自动送焊脚，装焊脚，送壳体，壳体校位，装壳体，送动片组，装动片组，送垫片，装垫片，送静触组，装静触组，送长铆钉，送短铆钉，装长、短铆钉，定位，铆合，漏装检测，漏装NG分选，出成品。
实现7种物料的装配检测
通用长、短焊脚两款产品
产品换型只换产品物料即可
稳定高效率，不需要专人操作
按时交付，交付即生产
选用品牌电气元器件
a、生产效率低、产能跟不上、工人招聘困难；
b、成品一次性合格率低：容易装反、漏装或组装不到位，甚至不合格物料也会组装上去；
c、动触组容易卡在一起，人工组装费时；
以上三点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
a、设备须有辨别物料正反功能，漏装检测功能；
b、装配测试线节拍：30PCS/MIN；
c、解决组装一致性不好等问题；
d、成品率需达到99%；
e、效率要求高，产能要从每班的3000件提升到目前的每班14000件；
a、各工位采用模块化装配机构，能独立运行调试；
b、产品本体采用转盘式机构，定位准确并确保线体节拍；
c、研发设计、加工制造、装配调试严格执行项目计划的各关键时间节点，确保按时交货；
d、严格执行单工位调试稳定运行2万次以上，测试送料盘、料道及对接、物料定位取移等稳定性，避免物料装配过程中任何工位存在不稳定因素；
e、严格执行装配线调试稳定运行2万次以上，测试装配线各物料装配的稳定性，确保交付客户就能正常投入生产；
1、设备主要应用于2-3脚船型开关、4-6脚船型开关、单按钮船型开关以及双按钮船型开关的装配、导通检测；
2、工作频率：30次/Min(一次出一个产品)；
3、自动检测，有料启动，无料停机并自动分选NG产品；
4、作业中所有动作都有连贯互锁功能；
5、缺料或遇异常报警停机，并显示异常信息；
6、采用触摸屏，界面直观，操作简单、安全；
7、电源：AC220V 50HZ 工作气压：≥0.45MPa；
1、设备主要应用于2-3脚船型开关、4-6脚船型开关、单按钮船型开关以及双按钮船型开关的装配、导通检测；
2、工作频率：30次/Min(一次出一个产品)；
3、自动检测，有料启动，无料停机并自动分选NG产品；
4、作业中所有动作都有连贯互锁功能；
5、缺料或遇异常报警停机，并显示异常信息；
6、采用触摸屏，界面直观，操作简单、安全；
7、电源：AC220V 50HZ 工作气压：≥0.45MPa；
